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为什么批量生产过程中会出现很多不良品
来源:本站 作者:编辑 日期:2023/4/23 9:40:25
首件检验是合格的,为什么批量生产过程中会出现很多不良品?
原创 自习人社区 自习人 2023-03-24 11:51 发表于江苏
首件检验是现场质量控制中最常见的方法,通常情况下,首件检验是指每个班次的生产作业刚开始时,或者过程发生改变,比如工艺参数调整、工装夹具更换、换料等情形,加工的第一批或前几件产品进行的全尺寸检验。


首件检验通过之后,才可以进行批量生产。



首件检验的目的是为了确认本工序的过程稳定,且有满足质量要求的过程能力。通俗点说就是确认能稳定的制造出合格产品。



但是,首件检验合格之后,批量生产的过程中总是出现不良品,这是什么情况呢?



举一个例子,尺寸要求10±0.3,即合格产品的尺寸应该是9.7~10.3。假如首件检验出来的尺寸是9.75,按照设定的公差范围,首件检验出来的尺寸肯定也是合格的,是否可以放行?或者说批量生产的时候是否会大概率出现尺寸超差的产品?



我们都知道,如果不考虑输出偏移(虽然事实是存在的),批量生产的零件有99.73%的概率会落在±3个西格玛之间。如果首件检验的尺寸落在±3个西格玛之间,则认为是正常的事件,否则是小概率事件,而小概率事件是不容易发生的,而且绝不会在一次抽样检验中出现,换言之,首件检验的尺寸应该要落在±3个西格玛之间才正常。



另外,过程能力保持稳定才能制造出稳定合格的产品,通常要求过程能力要>1.33。



因此,(usl-lsl)/6σ=1.33 → 3σ=0.226

10±3σ=10±0.226,计算的区间范围是9.774~10.226。



换言之,首件检验的尺寸要落在9.774~10.226之间,才能确保批量生产是正常的,才大概率不会出现较多的不良品。



如果过程能力>1.67呢,按照上面的计算方法,首件检验的尺寸要落在9.82~10.18之间才认为是正常的。



上面的例子,首件检验出来的尺寸是9.75,落在了区间之外,属于小概率事件,而小概率事件又不是容易发生的,则可以认为首件检验不合格。

各位小伙伴可以讨论一下这种控制方法是否可行?

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